Yüksek frekanslı elekler, mineral işleme, kömür hazırlama, kimya endüstrisi, tuğla yapımı, gıda, ilaç, alkali yapımı, gübre, kağıt yapımı vb. Endüstrilerde çeşitli malzemelerin kuru ve ıslak elenmesinde, sınıflandırılmasında ve dehidrasyonunda yaygın olarak kullanılmaktadır. Konsantratörün öğütme ve sınıflandırma işleminde, uygun yem konsantrasyonunda, yem boyutunda (-200 ağ içeriği) ve gerekli elek tanecik boyutu ile yem boyutu arasındaki fark% 30'dan az olan ince taneli sınıflandırmada kullanılır. bu koşullarda, tarama verimliliği% 70'e kadar çıkmaktadır.Yüksek eleme verimliliği nedeniyle, elek içindeki sirkülasyon yükü ve nitelikli partikül içeriği büyük ölçüde azaltılabilir, böylece değirmenin işleme kapasitesi iyileştirilebilir (genellikle% 5-10 oranında artırılabilir).Tarama işlemi, iri cevher partiküllerinin konsantre sınıfı üzerindeki olumsuz etkisini ortadan kaldırarak, elek altı malzemenin partikül boyutunu sıkı bir şekilde kontrol eder;Ek olarak, elek yüzeyindeki yüksek frekanslı ve küçük genlikli salınımların etkisi altında, hamur yoğunluğa göre katmanlama etkisine sahiptir ve yüksek yoğunluklu küçük parçacıkların eleğe nüfuz etmek için elek yüzeyine çökmesi kolaydır. , böylece alt elek kalitesi önemli ölçüde iyileştirilebilir.
Kömür yıkama tesisinde uygulama
Kömür yıkama tesislerinde yüksek frekanslı eleklerin uygulanması, kömür hazırlama endüstrisinde kömür bulamacı geri kazanım teknolojisinde önemli bir gelişmedir.Düşük yatırım ve işletme maliyetleri nedeniyle, küçük ve orta ölçekli kömür hazırlama tesisleri ve basit kömür hazırlama tesisleri, aynı zamanda kapalı devre kömür yıkama döngülerinin gerçekleştirilmesine de yardımcı olan kömür çamurunu geri kazanmak için yüksek frekanslı ızgaralar kullanabilir. , kömür hazırlama tesisinin çevresinin iyileştirilmesi ve çevre için faydalıdır.Koruma için, kömür hazırlama tesisi tarafından slime'ı geri kazanmak için kullanılan yüksek frekanslı ızgaranın bariz ekonomik ve sosyal faydaları vardır.Bununla birlikte, kömür hazırlama tesislerinin kademeli olarak genişlemesiyle birlikte, kullanım etkisi ve işleme kapasitesi gereksinimleri de dahil olmak üzere, yüksek frekanslı eleklerin teknik göstergelerine yönelik gereksinimler, kademeli olarak artmıştır, bu nedenle, yüksek frekanslı ızgaraları kademeli olarak iyileştirmek ve mükemmelleştirmek herkesin sahip olduğu hedeftir. peşinde.
Silisyumun azaltılması ve demirin yükseltilmesinde uygulama
Derek Fine Screen'in demir cevheri ayırmada başlıca eleme uygulamaları aşağıdaki gibidir:
(1) Silikon içeriğini azaltın.Bu uygulama yaklaşık% 50'lik bir paya sahiptir.Minnesota, ABD'deki Demir Cevheri
Çoğu taş yoğunlaştırıcı, nihai demir konsantresinin silikon içeriğini azaltmak için Derek ince ızgaraları kullanır.53-75 um'lik (200-325 ağ gözü) iri taneli partikülleri uzaklaştırmak için ıslak eleme yoluyla, demir konsantresinin silikon içeriği yaklaşık% 1.0-1.5 oranında azaltılabilir.İnce eleğin uygulama maliyeti, ince öğütme veya flotasyon kullanılan silikon indirgeme yöntemine göre çok daha düşüktür.Aşağıda, Derek ince elek uygulamasının silikon içeriğini azaltmak için demir cevheri zenginleştirme tesisinde uygulanmasının örnek bir etkisi yer almaktadır: değirmenin kapasitesi% 8-9 oranında artırılmıştır;öğütmenin enerji tüketimi% 9 -% 10 oranında azaltılır;silikon içeriği 0,5-1,25 Yüzde puan azalır.Silikon içeriğini yüzde 0,5 ila 4,5 puan düşürmek için ince elek sınıflandırması, genellikle öğütme inceliğinin artırılması temelinde gerçekleştirilir.İnce eleğin performansını değerlendirmenin bir başka yolu, ince elek tarafından çıkarılan toplam silikonu ölçmektir.Genel olarak ince elek, toplam silikon içeriğinin% 50 ila% 70'ini ayırabilir.İnce ızgaranın diğer bir avantajı, hassas taramanın sınıflandırma verimliliğini artırmasıdır.
(2) Kontrol ayrıntı düzeyi.Derek'in ince eleğinin yaklaşık% 25'i, ürünün partikül boyutunu kontrol etmek veya sonraki ayıklama sürecinde yüksek kaliteli demir konsantrelerinin üretimi için koşullar yaratmak veya metal geri kazanım oranını artırmak için kullanılır. Demir konsantresinin kalitesi, temel olarak aşağıdakileri içerir: yüzdürmenin iyileştirilmesi Seçilen cevherin partikül boyutu dağılımı;peletlerin ve sinterlenmiş cevherin partikül boyutu kontrolü;spiral kanalın partikül boyutu dağılımının iyileştirilmesi.Silika parçacıkları ne kadar iri olursa yüzdürme o kadar zor olur.Uygulama örneklerinden biri olan yüzdürme işlemi, 150 ağ gözünden daha büyük fraksiyondan yalnızca az miktarda silikon çıkarabilir.Demir konsantrelerindeki silikon içeriğini azaltmak için, yüzdürme reaktiflerinin miktarı arttırılmalıydı, bu da büyük miktarda ince taneli demir konsantrelerinin kaybına neden oldu.Yüzdürmeye girmeden önce, iri parçacıkların uzaklaştırılması yüzdürme reaktiflerinin tüketimini azaltacak, ince demir cevheri kaybını azaltacak ve yüzdürme işleme kapasitesini artıracaktır.Tieyingite Konsantratörün flotasyon besleme stoğundaki silikonun% 40 ila% 70'i +325 elek içindedir.Örneğin, bir ferrit zenginleştirme tesisinden elde edilen bir yüzdürme konsantresi +325 ağda% 8 silikon içerir;-325 mesh yalnızca% 1.75 silikon içerir.Daha önce de belirtildiği gibi, kaba malzemelerin yüzdürmeden önce çıkarılması yüzdürme etkisini büyük ölçüde iyileştirecektir.
(3) Öğütme ve sınıflandırma.İnce elek, yoğunluk bakımından büyük fark olan yararlı minerallerin ve gang minerallerinin öğütülmesi ve sınıflandırılması için kullanıldığında, faydaları çok önemlidir.Geleneksel yöntem, sedimantasyon hızındaki farka göre sınıflandırmak için hidrosiklonlar veya spiral sınıflandırıcılar kullanır.Bununla birlikte, mineralin yoğunluğu farklıdır.İri taneli gang veya yapışık gövdenin sedimantasyon hızı, ince taneli konsantrenin sedimantasyon hızına benzerken, gang ve yapışık gövde etkili bir şekilde ayrılamaz ve sonraki sürece giremez.İnce, ayrışmış faydalı mineraller, aşırı öğütmeye neden olmak için değirmene geri döner.İnce elek, yalnızca değirmenin verimliliğini artırmak ve öğütmenin güç tüketimini azaltmakla kalmayıp aynı zamanda gang veya yapışık gövde ve monomer ayrışmış minerallerin sınıflandırmasını gerçekleştiren elek deliklerinin geometrik boyutuna göre sınıflandırılır.Siklon sınıflandırma verimliliği genellikle% 45 ila% 70'tir ve spiral sınıflandırıcı genellikle% 40 ila% 60 veya daha düşüktür.Yetkili kuruluşlar tarafından yapılan araştırmalar, çoğu mineral sınıflandırma ekipmanının sınıflandırma verimliliğinin yaklaşık% 50 olduğunu göstermektedir.Sınıflandırma verimliliği% 80'e çıkarılırsa, değirmen işleme kapasitesinin% 20 artırılarak enerji tüketiminin% 15 azaltılması beklenir.
